四、清单的考验：从样品到量产的跨越
1967 年 8 月，首批 100 台量产设备的装配暴露出清单的隐藏问题。37 家工厂的零件单独看都合格，但装配时发现，某无线电厂的插头和某机械厂的插座存在 “配合公差”，19% 的连接出现松动。“就像不同地方的螺丝和螺母，各有各的标准。” 小李不得不重新设计接口标准，增加 0.05mm 的配合余量。
生产效率的瓶颈同样来自清单。某光学仪器厂生产的瞄准镜精度最高，但每月只能产 50 个，成了整条生产线的 “卡脖子” 环节。老张的解决方案是 “功能拆分”：镜片毛坯由两家玻璃厂生产，镀膜由某镜子厂完成，光学仪器厂只负责最终组装，产能一下提升到每月 300 个。“清单不是死的，要跟着产能活起来。” 他在清单上标注了每个零件的 “可拆分工序”，像给复杂的机器加了润滑剂。
原材料短缺的危机在 9 月爆发。生产高频线圈需要的漆包线突然断供，某电线厂提出用尼龙线代替，但绝缘性能差。老张翻出 1962 年的应急手册，发现当年用过棉纱浸漆的方法，虽然耐温性下降，但在紧急情况下可用。“这就是分散生产的好处，总有工厂能想出土办法。” 这个临时方案让生产线没停一天，后来还成了正式的 “应急标准”。
前线的反馈不断修正清单。某部队报告，设备在丛林作战时，某塑料按钮容易粘手，团队立刻将材料从聚乙烯换成聚四氟乙烯；另一份报告显示，某金属开关在潮湿环境下容易生锈，清单随即增加 “镀铬” 要求。“清单要跟着战场走，不能让战场迁就清单。” 王参谋带来的实战损伤照片，成了最好的修订依据。
37 家工厂的协作在危机中成熟。当某地区遭遇洪水，3 家工厂停产，其他工厂立刻分摊了他们的任务 —— 某汽车厂原本只生产外壳，紧急改造设备生产传动轴；某电池厂暂停民用产品，全力供应设备电源。这种 “互助机制” 让当月的产量只下降了 7%，远低于预期的 30%。“这就是分散生产的韧性。” 老张在抗洪总结会上说，眼里闪着泪光。
10 月中旬，当第 500 台 “67 式” 设备下线，测试显示其平均故障率比原型机高 3%，但在实战环境下的生存能力提升了 19%。小李在对比报告里写道：“37 家工厂的零件或许不完美，但它们更懂战场的残酷。” 这份报告后来被送到军委，成为 “战时分散生产” 的重要参考。
王参谋在验收第 500 台设备时，特意检查了那些来自地方工厂的零件。某农具厂生产的支架虽然表面不够光滑，但焊点比标准更牢固；某玩具厂做的指示灯，在震动测试中比军工产品更耐用。“就像战场上的补充兵，虽然训练差点，但能打仗、肯拼命。” 他的评价让在场的工厂代表都笑了，笑声里带着自豪。
五、清单的遗产：从零件到工业协作的未来
1968 年春，《分散生产零件标准手册》正式发布，其中收录了 37 家工厂的经验教训，包括 19 项关键零件的分级标准、7 种协作模式、5 套应急方案。手册的序言里写道：“清单上的每个零件，都连着战场和工厂，连着技术和人心。” 这本手册后来成了三线建设中分散生产的指导文件，被翻印了 17 万册。
37 家工厂的技术能力在生产中得到提升。某自行车厂学会了精密铸造，后来转型为军工配套企业；某修配厂掌握了镀铬工艺，产品质量达到军工标准。据 1970 年的统计，参与 “67 式” 生产的 37 家工厂，有 23 家通过了军工认证，成为战备生产的重要力量。“这不仅是生产零件，是培养工业能力。” 老张在总结会上说，这比完成生产任务更有价值。
分散生产的模式影响了后续装备研发。1970 年 “70 式” 卫星通信设备的生产，沿用了 “核心 + 分散” 的模式，但将协作工厂扩展到 52 家，零件清单也增加了 “战时替代材料” 说明。这种 “平战结合” 的思路，让我国在工业基础薄弱的情况下，保持了强大的军备生产能力。
小李在 1975 年设计 “75 式” 设备时，特意在零件清单中加入 “地方工厂适配性” 评估项，要求每个零件都必须有至少两家地方工厂能生产。他在设计笔记里写道：“好的设计不仅要考虑性能，还要考虑在战争中能不能造出来。” 这种设计理念后来被称为 “战时可生产性”，纳入军工设计规范。
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1980 年，当军事博物馆征集 “三线建设” 展品时，那份沾满油污的零件清单和 37