第 1900 小时，只剩下最后 12 只晶体管在坚持。小李给它们贴上红色标签，像给冲锋到最后的战士系上红领巾。王参谋来视察时，第一次主动提出要和这些 “幸存者” 合影。“等测试结束，我要把照片贴在作战部的墙上。” 他看着恒温箱里稳定的参数，“以前总觉得你们搞技术的太死板，现在才明白，这死板里藏着战士的命。”
最后一周，实验室的灯管坏了三盏，只剩下角落里的一盏还亮着，光线刚好照在测试台上。小李在昏暗中记录数据，突然觉得这些闪烁的指示灯像战场上的信号弹，每一次稳定的跳动，都是在报告 “安全”。他想起三年前在戈壁滩上，就是因为忽略了这些细微的信号，才让战士们带着不可靠的设备上了战场。
四、标准的重塑：从实验室到生产线
1968 年 1 月，1962 小时的测试报告送到北京时，正值全军装备可靠性工作会议召开。当 “37℃环境下 1962 小时老化测试” 的结果被公布，特别是那张记录着 17%、23%、32%…… 逐步攀升的故障率曲线展示出来时，会场陷入长时间的沉默。
某军工企业的代表当场提出疑问：“如果 1000 小时就有 17% 的故障率，我们的装备验收标准是不是该改了？” 这个问题像投入湖面的石子，在代表们中间激起层层涟漪。过去的验收只做 100 小时常温测试，与实战需求的差距不啻天壤。
老张带领团队制定的新规范在三个月后发布。其中最关键的改动是将老化测试时长从 100 小时延长至 1000 小时，温度设定为 37℃±1℃，并增加了 “疲劳度” 指标 —— 用 1000 小时后的参数漂移率来评估材料稳定性。在规范的扉页上，印着那 12 只坚持到最后的晶体管照片，下面写着：“时间是最严格的考官。”
生产线的改造遇到了阻力。某晶体管厂的厂长抱怨测试设备不足：“每批产品多测 900 小时，产能要下降三分之一。” 王参谋带着前线战士的感谢信去工厂，信里写道：“宁愿等三天合格的装备，也不愿带着故障设备上战场。” 最终，工厂还是添置了 20 台恒温箱，车间里从此多了一排排闪烁的指示灯，像永不停歇的哨兵。
1968 年秋季演习中，装配了经过 1000 小时老化测试的晶体管的电台，故障率比去年下降了 68%。某通讯兵在日记里写：“以前总担心机器突然哑巴，现在连续开机三天也心里踏实。” 这些日记后来被送到实验室，小李把它们贴在墙上，与那些 1962 小时的测试曲线并排陈列。
老周在退休前完成了最后一项研究：通过 1962 小时的测试数据，建立了晶体管寿命预测模型。只要输入前 100 小时的参数变化，就能推算出 1000 小时后的状态，大大缩短了测试周期。“但这个模型的校准，永远需要 1962 小时的原始数据。” 他在告别会上说，把模型公式写在黑板上，像留下一把解开时间密码的钥匙。
小李在 1970 年设计新型晶体管时，特意在结构上增加了一层缓冲材料，减少引线与硅片的热应力。当第一批样品进行 1962 小时测试时，故障率降到了 8%，比三年前提高了一倍。他把这个好消息告诉正在住院的老张，老人用颤抖的手抚摸着测试报告，突然说：“还记得那只 19 号晶体管吗？它在第 30 天就下降了 5%，现在的技术，能让它撑得更久了。”
五、时间的遗产：从 1962 小时到永恒
1972 年，《军用晶体管可靠性规范》再次修订，正式将 1962 小时老化测试作为军用级产品的认证标准。在附录里，详细记录了 1967-1968 年那次测试的每一个数据点，包括那 7 只因电压波动失效的样品和 12 只坚持到最后的 “英雄”。
某研究所基于这次测试数据，开发出 “材料疲劳系数” 指标，用 37℃环境下的参数衰减速率来衡量晶体管质量。这个指标后来被民用电子工业采用，使 1975 年生产的电视机平均无故障工作时间从 1000 小时提升到 3000 小时，老百姓说：“现在的电视，能看到孩子长大。”
1980 年，小李在一次国际学术会议上公布了 1962 小时的测试结果。当外国专家看到 37℃下的参数曲线时，惊讶于中国同行的耐心：“我们用加速试验代替，从没想过做这么长时间的真实环境测试。” 小李展示了战场上的故障照片与实验室数据的对比：“对我们来说，这不是时间问题，是生命问题。”
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王参谋在 1985 年退休时，特意去了趟南京电子管厂。实验室里的恒温箱已经更新换代，但那盏在最后阶