“超过标准了！” 王参谋的声音带着紧张。小李却指着记录仪上的曲线：“看，只超了 2℃，而且在 5 分钟内就回落了。” 他解释说散热片的圆角设计在沙尘中依然保持了 70% 的散热效率，“1962 年的核爆设备遇到冲击波时，也是这种短暂超温后快速回落的模式。”
真正的考验在 11 月的联合演习中到来。参演的 20 辆装甲车在沙漠中连续机动 72 小时，期间电台累计工作时长超过 50 小时。当最后一辆车返回基地时，小李逐个检查散热片，发现除了表面覆盖一层沙尘，锯齿和圆角都完好无损，用红外测温仪检测，温度分布与车间测试时的偏差不超过 3℃。
某装甲连的通信班长在反馈中写道：“以前每两小时就要停机冷却，现在可以连续工作，演习中我们连的通讯畅通率比上次提高了 40%。” 这份报告被老张贴在车间的光荣榜上，旁边是小李团队绘制的散热效率对比图 —— 装配微型散热片的晶体管，故障率比之前下降了 75%。
但问题还是在实战环境中暴露出来。12 月的高原演习中，当海拔升到 4500 米，气压下降到 60kPa 时，电台的散热效率突然下降了 15%。小李在排查时发现，低气压环境下，空气的对流散热能力减弱，而微型散热片的设计原本基于标准大气压。
“1962 年的核爆设备在高原测试时，也遇到过类似问题。” 老周从档案室调来当年的记录，上面记载着解决方案：在散热片底部增加 0.2 毫米的导流槽，引导空气流动。“我们把这个结构微型化，导流槽深度控制在 0.1 毫米，刚好能在低气压下形成涡流。” 小李在图纸上比划，这个改动让散热片的加工难度又增加了一层。
1966 年 1 月，改进后的散热片在高原再次测试。当海拔 5000 米，环境温度 - 15℃时，设备连续工作 8 小时，结温稳定在 55℃。王参谋在现场看着数据，突然对小李说：“去年夏天我还骂你们搞不出合格的散热片，现在看来，是我太急了。” 他从口袋里掏出一片被沙尘磨旧的样品，“这玩意儿救过我们连的通讯，得留着当纪念。”
春节前，小李带着最终定型的散热片图纸回到南京。车间里的冲床已经换成了更精密的型号，废品率降到 5% 以下。他把 1962 年的黄铜原件放在新生产的散热片旁边拍照，准备放进技术档案。照片里，大小悬殊的两片金属，因为相同的放射状纹路，仿佛成了跨越时空的技术注脚。
五、温度的遗产：从核爆到芯片
1966 年 3 月，《军用电子设备微型散热片通用规范》正式发布。规范中 “放射状沟槽 + 圆角边缘” 的设计标准，直接源自 1962 年核爆设备的冷却系统，只是将尺寸参数按比例缩小了十倍。老张在编写说明时，特意加了一段：“本设计借鉴了极端环境下的散热经验，结构优化优先于材料选择。”
这项标准很快在全国推广。上海无线电三厂用该设计生产的晶体管，在 1966 年抗洪救灾中表现突出，通讯设备在 40℃的湿热环境下保持连续工作。某通讯团的报告称：“带微型散热片的电台，比原来的型号故障率下降 82%，重量减轻 150 克，非常适合野外携带。”
老周在 1967 年退休前，主导了散热片材料的升级。在保持原有结构的基础上，采用铝锰合金替代黄铜，重量减轻 40%，成本降低 60%。“1962 年用黄铜是因为它耐高温辐射，现在环境变了，材料也该跟着变，但结构的智慧不能丢。” 他在最后一次技术交底时，把那片手工改造的散热片交给小李，“这上面的每道沟槽，都是用教训刻出来的。”
小李后来成为电子设备散热领域的专家。1978 年，他在设计集成电路散热片时，再次借鉴了放射状结构，只是把沟槽数量增加到 32 道，以适应芯片更高的热密度。“从晶体管到集成电路，散热的本质没变 —— 让热量走最短的路。” 他在学术论文中写道，引用的首个案例就是 1962 年的核爆设备冷却系统。
1985 年，某研究所基于该设计开发出微通道散热片，将散热效率又提升了三倍。但在产品说明里，依然标注着 “技术源自 1962 年放射状散热结构”。当年参与微型散热片研发的技术员小张，此时已是该研究所的所长，他在接受采访时说：“好的设计经得起时间考验，就像那些放射状的沟槽，总能找到最有效的散热路径。”
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2000 年，微型散热片的设计理念被纳入高校教材。《电子设备热设计》一书中，用对比图展示了 1962 年核爆设备散热片与现代芯片散热片的结构共性，作者在注释中写道：“极端环境催生的技术创新，往往具有更持久的生命力。”
2010 年