这些运输船，都是属于利家旗下的船运公司。
夏岛“地下堡垒”1号生产车间，王铭洋和王铭泽以及柳先行等人，正目视着前方的热塑冲压机操作台。
在智能程序控制下，无人值守的热塑锻压机不停运转着。
只见进料传送带将银灰色的工程塑料块送入锻压舱，随着“啪”的一声，锻压模闭合，1800吨压力将原料块变成旋翼无人机机身的主框架。
这种新型工程塑料是夏岛实验室化工部门的研究人员根据常规产品改良而成，被内部命名为“Gew”。
经过特定的制作工艺和配比，这种材料在分子层面由高强度碳纤维和高分子树脂聚合物互相交错咬合，从而实现了高稳定、耐老化和高强度、高韧性等优异表现，其密度仅为铝合金的三分之一，抗拉强度却超过钛合金，以夏岛目前的小型化工生产线，完全可以自主生产，把成本压缩在能接受的范围内。
三秒后，锻压锤升起，模具打开，一个四翼无人机的机身框架被机械手夹起放到传送带上，继续往下走，两边的气孔随即喷出冷气流给机身框架冷却。
很快，框架进入等离子蚀刻舱。
为了最大程度减轻机身重量，在设计这款“旋龙”无人机时，设计人员采用了导线嵌入工艺。
只见三台紫外激光器以0.1毫米的精度，在Gew框架表层的特定部位“烧”出蜿蜒的电路图案。
这种工艺，不需要是传统意义的电路板和导线，而是直接在塑料框架的某些位置刻蚀出线槽，然后再注入银浆作为导线。
白银不仅重量轻，还是所有已知金属中电阻最小的物质。
注入的银浆很快被固化，形成细小的导电通路，在这些通路的某个点位，留有刻槽，到后面相应的工序，会有机械手把相应的电子元件嵌入里面并连接固定好。
当框架从加工舱内出来，其脊柱位置已布满银白色的电路网络，这些“电子血管”将把电流从电池仓引出来，输送到整个电路。
此时，框架重量比刚锻压成型时仅增加5克，却实现了传统无人机需要100克线束才能实现的功能。
接下来，机身进入元件嵌入工序。
传送带两侧矗立几十个机械抓手。
它们以每0.3秒一个的速度将元件嵌入凹槽并用电磁脉冲工艺瞬间焊接。
除了电子元件，给无人机的提供动力的电机，也是采用半嵌入式工艺。
在电机安装工位，除了机械抓手，还有3d打印喷头。
被加工件进入工作区后，加工精度达到0.01毫米的喷头开始在刻槽上均匀喷涂预先配制好的材料。
这种材料由钕铁硼磁粉与Gew基体混合而成，打印过程中被同步施加脉冲磁场，使磁粉呈向日葵籽般的螺旋排列。
打印完成的基座被固化后，紧接着会安装简易的霍尔传感器，然后接才是安装如同纽扣电池般扁圆的无刷电机。
这种改良过的扁圆无刷电机被机械臂旋入基座后，磁性材料产生类似生物肌肉的“肌腱效应”，电机工作时产生的振动会被转化为基座的微形变，进而通过压电效应回收能量。
研究显示，这种设计使无人机工作时间延长将近10%。
电机安装完成后，检查工序会进行一次通电测试。检测台的LED闪过一道蓝色光晕后闪烁两秒变成绿灯，表明检测通过。
加工工件被送入下一道工序，安装高速摄像头。
安装时，为了节省掉固定摄像头模组的螺丝，机械臂会先将摄像头置于零下40℃的冷槽中收缩尺寸，然后将其迅速压入框架上预留的嵌槽。
当温度回升后，塑料记忆效应使嵌槽紧密包裹摄像头模组边缘，形成IP68级密封。
随之而来的是最重要也是最复杂精妙的是三轴云台的安装。
其旋转轴由Gew与记忆合金交错编织而成，通电时会让内部分子结构重新排列，刚度提升十倍，断电后又能折叠收纳。
这种设计使云台重量从传统方案的280克锐减至45克，却可承受48米每秒的阵风冲击。
摄像头启动自检时，镜头会旋转着扫视整个车间，并自动寻找预先放置的物品，然后发出寻找成功的信号。
再次被放到传送带上的半成品，终于来到了硬件安装的最终环节，安装电池。
已经被封装好的固态电池组被机械臂精准推入机腹，封装的外壳同样是工程材质，但与机身框架的配方略有不同，添加了2.558%的氮化硼纳米管，使其导热系数提升八倍。
电池管理系统的芯片同样被牢牢嵌入在舱壁内侧。
安装固定好的电池仓后，下一步是电极连接，机械臂前段是一个尖尖的探针，通电后会发出超声波，将焊点处融化后完美合成一体。
电池安装完毕后，会经过